第一步：原料筛选与配比优化。操作前需对原砂进行粒度分析，确保其集中在50-140目区间，并检测其角形系数。根据铸件壁厚，按推荐配比（如3.0%-4.5%）加入酚醛树脂与乌洛托品，避免树脂过量导致发气量超标。
第二步：覆膜参数精准控制。混合时需将砂温预热至140-160℃，分两次加入树脂，每次搅拌30-40秒。随后加入润滑剂，并在冷混阶段持续搅拌至温度降至40℃以下，确保膜层均匀且无结块。
第三步：模具温度与射砂工艺匹配。射砂前将模具预热至200-250℃，并调整射砂压力在0.4-0.6MPa之间。建议采用“慢速填充-快速压实”的射砂曲线，以提升砂型致密度，减少冲砂缺陷。
第四步：固化时间与冷却周期设定。型壳在模具中固化时间应控制在60-90秒，具体根据壁厚调整。脱模后需在空气中自然冷却至室温，避免急冷造成微裂纹，影响抗拉强度。
第五步：成品检测与质量追溯。每批次需取样测试常温抗拉强度（≥2.5MPa）与灼烧减量（≤0.8%）。建立二维码追溯系统，记录每炉次的覆膜工艺参数，便于后续分析缺陷成因。
第六步：设备维护与砂料回收。定期清理混砂机桨叶与模具分型面，防止残留树脂碳化。回收砂需经筛分与磁选，去除金属氧化物后，按30%的比例与新砂混合，以维持工艺稳定性。
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